Enceintes 3A

Platines CD

Art & Acoustique Appliquée Made in France À Antibes

L'usine 3A de Saint-Laurent-du-Var n'existe plus aujourd'hui

Fondée au début des années 70 à Antibes, la société 3A, Art & Acoustique Appliquée a produit du matériel haute-fidélité de qualité jusque dans les années 80's.
[Photos ci-dessus et ci-contre extraites des brochures publicitaires du constructeur français]

• 1961 : un acousticien français, M. BRETTE, applique la technique de l'asservissement au haut-parleur. Cette technique de l'asservissement est dérivée de l'aéronautique, où les volets et gouvernes de direction sont assistés. On parle de direction assistée ou de servo-freins pour l'automobile ou l'industrie ; le principe consiste à contrôler et diriger mécaniquement les mouvements d'un objet.
• Les produits 3A, conçus dans les années 70 à 80's, étaient bien construits et bien travaillés sur le plan acoustique.
• 1972 : 10 ans plus tard – soit quelques années après les références d'enceintes asservies conçues pour la Hi-Fi par le pionnier Tadeusz Stephan KORN pour Korn & Macway – M. Daniel DEHAY, docteur en électronique, PDG de la société 3A [Art & Acoustique Appliquée], réussit la mise au point industrielle de l'asservissement de pression des enceintes acoustiques. Cette découverte supprime les déformations du haut-parleur, et surtout réduit les enceintes à leur taille minimale. Tous les mouvements mécaniques sont contrôlés électroniquement, assistés ou asservis.
• L'idée consiste à supprimer les encombrants coffrets sonores et de les remplacer par un amplificateur qui contrôle le mouvement du haut-parleur. Un capteur électronique enregistre les mouvements de la membrane et ordonne à l'amplificateur intégré à l'enceinte de corriger les déformations liées au déplacement du haut-parleur... Du coup, les performances sont incroyables par rapport à la taille réduite des coffrets
• L'asservissement est un principe couramment utilisé de nos jours pour des enceintes acoustiques, notamment si l'on recherche une qualité sonore de proximité (dans le cas des petites enceintes moniteurs de studio par exemple). Les caractéristiques techniques exceptionnelles des amplificateurs à microcircuit sont donc reproduites directement par l'enceinte elle-même ; 3A a réussi à imposer un standard de qualité dès 1972 !
• Les études étaient faites à Antibes, qui possédait à l'époque la plus grande chambre sourde de France (plus de 1000m3, fréquence de coupure inférieure à 3Hz)
• Toutes les enceintes livrées sont testées unitairement en chambre sourde. Une courbe de réponse en fréquences, enregistrée avec un équipement professionnel, est associée à chaque enceinte numérotée, pour que le Client puisse vérifier la conformité des spécifications annoncées. Les ébénisteries étaient soigneusement sélectionnées avant fabrication, puis vérifiées après vernissage ; les bois trop différents étaient refusés, les joints contrôlés, les enceintes 3A classées par teinte de placage bois, en vue de leur appariement par numéros consécutifs.
• Les ébénisteries provenaient de sous-traitants italiens ou espagnols mais l'assemblage final était réalisé dans l'usine d'Antibes
• Le sérieux de la production, sise à Antibes dans l'usine de 2.200 mètres carrés, permettait à 3A de maintenir une renommée internationale.
  La production industrielle était scindée en 3 divisions distinctes,
• 1. la division haut-parleur hi-fi, qui produisait annuellement 2.000 unités,
  2. la division électronique, qui produisait des ensembles Hi-Fi,
     [photo d'une chaîne hifi à 6 éléments coordonnés 3A Electronic ci-contre, toujours d'attaque : platine tourne-disques, module télécommande infrarouge, tuner à quartz, ampli de puissance, pré-ampli/égaliseur, platine double K7 – collection privée]
  3. et enfin la division fabrication des enceintes acoustiques proprement dite, qui produisait annuellement 3.500 unités dont 900 enceintes asservies (telles les 3A ANDANTE).
• – chiffres de 1974, données provenant des documentations originales du constructeur (catalogues & plaquette publicitaire 3A)
• Les amplificateurs équipant les enceintes acoustiques asservies sont de conception industrielle. Tous les composants utilisés répondent aux normes professionnelles militaires (condensateurs électrolytiques ou au tantale, résistance à couche, circuits intégrés). Les circuits imprimés sont en verre Epoxy extrêmement rigide d'une épaisseur de 2mm ; les transformateurs, surdimensionnés, sont imprégnés au papier, tout comme les condensateurs, gage de longévité.
• Chaque amplificateur est testé individuellement à la table vibrante pour éprouver les soudures et éviter les défauts de fabrication ; l'électronique de l'ANDANTE, fiabilisée par 100 heures de fonctionnement à grande puissance (60 Watts – photo ci-contre), permettait un déverminage des composants, selon la technique employée pour les semi-conducteurs dans l'industrie spatiale...
• Les inductances sont à air sans noyau, insaturables ; certaines pesaient jusqu'à 500 grammes ; un filtre d'enceinte ARIOSO MONITOR pèse 2,5 kg !

Une société clone éponyme s'est installée au Canada, Acoustic 3A International à Montréal, rebaptisée plus tard Reference 3A - Applied Acoustic Arts en Ontario, opérée par un transfuge de la firme initiale (en fuite pour des raisons fiscales, paraîtrait-il). Les ultimes modèles d'enceintes asservies 3A ANDANTE Master Control ci-dessus, avec système de contrôle de la sonorité à 4 positions en fonction du placement dans la pièce d'écoute, comportaient les 2 adresses, mais restaient fabriquées en France

• La société Antiboise originelle 3A (qui n'existe plus aujourd'hui) fabriquait également elle-même une grande partie des haut-parleurs utilisés dans ses enceintes, la totalité des filtres passifs, ainsi que les amplificateurs des enceintes asservies.
  
  Pour l'anecdote, les représentants commerciaux itinérants de la marque 3A avaient pour consigne de rechercher pour rachat des bancs de mesure chez les professionnels de l'audio, afin de pouvoir effectuer les mesures nécessaires à la réalisation des fameuses courbes de réponse individuelles par enceinte, travail titanesque qui pénalisait grandement l'efficacité de la production industrielle mi-1970's.